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车轮总成自动装配智能工作站的评价标准中重要的一条就是自动装配成功率的高低，的自动站装配车轮成功率可达到99%以上。如果一旦自动装配失败就需要人工补装，从而浪费了人工，并对正常生产造成不利影响。导致自动装配失败的因素很多，本文抛砖引玉，试着分析一下保障车轮全自动装配及拧紧成功率的关键因素
车轮安装一般是在底盘线车身吊具工位完成，需要防止车身在定位、安装过程中的晃动造成的定位精度降低，采取的措施主要是要求在静止工位安装，让机器人与车身处于静止状态下完成装配；准备安装车轮的车身在工位上要做到硬固定，需要从地面上安装车身固定及锁紧装置；另外在静止装配工位要尽量避免地面或设备震动。
车轮安装一般是在底盘线车身吊具工位完成，需要防止车身在定位、安装过程中的晃动造成的定位精度降低，采取的措施主要是要求在静止工位安装，让机器人与车身处于静止状态下完成装配；准备安装车轮的车身在工位上要做到硬固定，需要从地面上安装车身固定及锁紧装置；另外在静止装配工位要尽量避免地面或设备震动。
选择的2D和3D视觉系统应该是经相同场景检验合格的商业化产品，避免成为新产品的试验小白鼠。视觉系统的识别精度、定位精度、计算速度、传输速度等都是要重点考虑核实，实现对安装孔位或螺栓进行的坐标定位是安装成功的重要条件。
机器人夹具的设计精度、制造精度、运动后的重复精度是需要重点关注的，在项目技术任务书、设计图纸会签、装配精度、实物检测时都要严格把关，投入调试前要有完整的三坐标检测报告及合格证据，包括关键零部件和夹具总成的3D检测报告。
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